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WMS는 창고 운영 효율성과 정확성을 향상시켜 재고 관리를 개선하며 비용을 절감하고 고객 서비스를 향상시킵니다.

WMS란 무엇인가요?

WMS(Warehouse management system)는 창고 운영을 관리하기 위한 소프트웨어 시스템으로, 자재, 선반, 인력 및 장비 등의 자원을 관리하고 조정하여 창고 운영의 효율성과 정확성을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 지능형 제조 기술의 지속적인 발전에 따라 WMS는 지능형 제조 분야에서도 점점 더 널리 사용되고 있습니다.

왜 WMS가 필요한가요?

먼저, 스마트 제조 제품의 생산 과정에는 대량의 자재와 부품이 필요하며, 이러한 자재와 부품은 창고 내에서 관리 및 조정되어야 합니다. WMS는 기업이 창고 내 자재와 부품을 실시간으로 모니터링하고 생산 라인이 필요로 하는 자재를 제공할 수 있도록 도와줍니다. 이렇게 함으로써, 생산 라인에서의 자재 결함률을 효과적으로 감소시키고 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.

둘째, WMS는 스마트 창고의 발전을 돕습니다. 스마트 창고는 RFID 무선 주파수 인식, AGV 자동 운송차, AI 인공 지능 등 IT와 OT 기술을 결합하여 창고를 자동화하고 지능화하는 창고 관리 방식입니다. 스마트 창고는 창고 내 화물의 자동 인식, 입출고, 분류, 보관 등 작업을 수행하여 인력 조작 비용을 크게 줄이고 창고 운영 효율을 향상시킬 수 있습니다. WMS는 스마트 창고 시스템의 운영을 지원하며 데이터 분석 및 보고를 제공하여 창고 내 화물이 효과적으로 조정 및 관리되도록 보장합니다.

또한, WMS는 스마트 물류 관리와 결합하여 사용될 수 있습니다. 기업은 WMS를 통해 창고 내 화물을 실시간으로 모니터링하여 안전한 재고를 보장하고 고객 요구에 따라 조정 및 배송을 수행하여 물류 운송 비용을 효과적으로 감소시키고 물류 운송 효율을 높일 수 있습니다.

WMS는 어떤 이점을 가져올까요?

창고 관리 시스템(WMS)의 도입과 활용은 기업에 다음과 같은 이점을 가져올 수 있습니다:

  1. 효율성 향상: 자동화된 시스템과 실시간 데이터 기록, 그리고 모바일 장비(PDA)의 활용을 통해 창고 작업 과정을 가속화하고 생산성을 향상시킬 수 있습니다.
  2. 정확도 강화: 인적 오류를 감소시키고, 완전하고 실시간의 입출고 이력 추적을 제공하여 물품과 재고 정보의 정확성을 보장할 수 있습니다.
  3. 재고 관리 개선: 실시간 재고 정보와 재고 연령 분석을 제공하여 보다 효과적인 재고 관리가 가능합니다.
  4. 비용 절감: 시스템 경고에 따른 물품 유통 기한 경보를 통해, 유통기한이 지나가는 낭비를 줄이고, 생산성을 높여 비용을 절감할 수 있습니다.
  5. 고객 서비스 향상: 실시간 물품 정보와 추적을 제공하여 고객의 요구를 충족시킬 수 있습니다.

결론

WMS는 스마트 제조 분야에서의 적용이 중요하며, 기업이 스마트 창고, 스마트 물류 관리 및 스마트 생산 등의 목표를 달성하는 데 도움이 됩니다. 이는 기업이 산업 4.0으로 전환하는 데 도움이 되는 촉진제입니다. 생산 효율성을 높이고 정확성을 강화하며, 재고 관리를 개선하고 비용을 절감하며, 고객 서비스를 향상시킵니다. 기술의 지속적인 발전으로 인해 WMS는 스마트 제조 분야에서 더 큰 역할을 수행할 것입니다.

ESOP는 불량품 생산과 다음 공정으로 유출되는 것을 줄일 수 있습니다.

생산 라인에서 SOP(표준 작업 절차)은 항상 논의가 매우 높은 주제입니다. 생산 과정에서 운영자는 생산 기술자가 작성한 SOP 지침에 따라 생산 행동을 안내합니다. 제품이 불량이거나 고객 불만이 발생할 때 관련 SOP가 검토됩니다.

SOP의 정확성은 생산 라인의 생산량과 양품률과 밀접한 관련이 있습니다. 린 생산에서는 지속적인 개선이 완벽(Perfection)에 이르는 길이라는 것을 알려주며, 제조업계에서 지속적으로 추구하는 목표입니다. 그러나 기존의 SOP는 생산 지시서에 기록되어 있으며, 생산자에게만 생산을 가르치며, 실제로 SOP에 따라 생산되었는지 알 수 없습니다. 최근 스마트 제조 통합의 출현으로 함께 ESOP(Electronic Standard Operating Procedures)라는 용어가 등장했습니다.

ESOP란 무엇인가요? 그것은 SOD를 전자화한 것입니다. 즉, SOP를 디지털화하여 화면에 표시하여 작업자가 SOP 화면을 참조하여 작업할 수 있게 합니다. 전통적인 SOP는 단방향으로 표시되므로 작업자가 올바르게 작업하는지 확인할 수 없습니다. ESOP는 SOP 작업을 동적으로 만들어 상호 작용하는 생산 모델을 제공하며 생산 활동을 지속적으로 모니터링하고 생성된 데이터를 실시간으로 수집하여 데이터베이스와 동기화합니다.

ESOP의 장점은 다음과 같습니다

  1. 상호 작용하는 생산행동: SOP 작업을 인간-기계 인터페이스와 통합하여, 장비와 사람이 생산 행동을 완전히 결합하여 생산 작업을 실행할 때, 상호 작용 생산 행동을 동기화하고 생산 데이터가 규격 상한과 하한을 충족하는지 확인합니다.
  2. 정확하고 일관된 생산 작업: ESOP의 순서를 따르기만 하면 작업자의 숙련도와는 관계없이 일관된 품질의 제품을 생산할 수 있습니다.
  3. 실시간 생산 작업 진행 상황 공개: 생산 진행 상황 정보를 실시간으로 수집하고 MES (제조 실행 시스템) 시스템과 상호 작용하여 실시간 진행 상황을 반환합니다.
  4. MES (제조 실행 시스템) 시스템 활용: ESOP 작업을 동적으로 통합하여 상호 작용 생산 모델과 필요한 장비 생산을 결합하여 스마트 제조 생산 모델을 구현할 수 있도록 합니다.

ESOP의 디지털 통합 구조는 다음과 같이 설명됩니다

문서와 MES 시스템 간의 상호작용을 통해, MES 시스템에서 공정 파일 데이터를 계획하고, 경로 데이터, 작업 스테이션 데이터 등을 포함합니다. 그런 다음 각 작업 스테이션에서 생산 작업을 수행하면서 관련 장비 데이터를 즉시 통합하고, 생산 활동을 동기화하며, 즉시 MES 시스템에 생산 진행 상황 및 수집된 장비 데이터를 피드백합니다. ESOP 작업에서 데이터 수집이 공정 제어 상한선을 초과하면, 생산 상황을 즉시 피드백하여 불량품이 다음 작업 스테이션으로 흐르지 않도록 하여 각 작업 스테이션에서 생산되는 제품이 모두 품질 우수함을 보장합니다.

ESOP 작업 시 프로세스 제어 상하한선을 초과한 데이터를 수신하면 즉시 MES 생산 상황을 피드백하여 불량품이 다음 작업 스테이션으로 흘러가지 않도록 하여 각 작업 스테이션에서 생산되는 모든 제품이 우수품임을 보장합니다.

ESOP를 통해 어떻게 스마트 생산 모델을 구축할 수 있는지? 다음은 우선적으로 수행해야 하는 세 가지 기본 작업입니다.

  1. SOP 작업 분해: SOP가 종이상 계획에 그치는 것이 아니라 장비와 통합되도록 합니다.
  2. 생산 작업 절차 분할화.
  3. 생산 모델 계획 및 상호작용형 생산 모델 생성.

요약하면, ESOP는 이제 완전하고 성숙한 스마트 생산 제조 모델입니다. ESOP 생산 모델을 통해 생산성을 향상시키고 생산량을 증가시키며, 제조 성능을 향상시키고 불량품을 줄이고 각 제품이 다수의 생산 공정을 거쳐 검사를 받을 수 있도록 합니다. 또한 생산 정보의 투명성과 실시간 진행 상황, 데이터 관리를 통해 의사 결정을 합니다. “스마트 제조”를 실현하여 모든 고객의 요구를 충족시킵니다.

절감 생산”이란 무엇인가요?

절감 생산은 생산 효율을 향상시키고 생산 비용을 절감하여 제품 품질을 향상시키는 생산 관리 방법입니다. 이 방법은 일반적으로 표준화된 생산 공정, 최적화된 생산 장비 및 엄격한 품질 관리를 포함합니다. 목표는 최소 생산 비용을 달성하면서 고품질 제품을 유지하는 것입니다.

절감 생산의 핵심

  • 프로세스 개선: 생산 프로세스가 원활하게 진행되도록 하고 낭비와 지연을 줄입니다.
  • 표준화: 모든 생산 과정이 표준에 따라 진행되도록하여 생산 효율성을 향상시킵니다.
  • 품질 관리: 엄격한 품질 관리를 통해 제품 품질을 보장합니다.
  • 장비 최적화: 생산 장비가 최적으로 작동하도록 보장하여 생산 효율성을 높입니다.
  • 직원 교육: 직원들이 필요한 기술과 지식을 갖추도록 보장하여 생산 효율성을 높입니다.
  • 데이터 추적: 생산 데이터를 기록하고 분석하여 생산 프로세스를 지속적으로 개선하고 생산 효율성을 높입니다.

위 6가지 원칙을 적용하면 생산 효율성을 향상시키고 생산 비용을 절감하면서 제품 품질을 높일 수 있습니다.

시스템을 통해 린 생산에서 강조하는 8대 낭비를 줄이는 방법

과잉 생산 제거

MES를 통해 생산 일정과 제품 수량을 실시간으로 모니터링하여 생산 계획에 따라 생산량을 유지하고, 따라서 과잉 생산을 제거합니다.

과다 투입량 감소

MES를 통해 WIP(작업 중인 제품) 및 생산 원료 수위를 실시간으로 모니터링하여 과다 투입을 감소시켜 재고 비용을 줄입니다.

생산 중지 감소

MES는 기계와 연동하여 장비 및 전체 가동 상태를 실시간으로 모니터링하고, 장애 장비를 즉시 감지하고 유지 보수하여 생산 중지를 줄입니다.

불합격품 제거

MES를 통해 품질 검사 상태 및 불량 항목(예: IPQC, OQC 및 FQC의 품질 절차)를 실시간으로 모니터링하고 In Line SPC Chart(실시간 공정 제어 차트)와 제어 규칙을 결합하여 비정상적인 경향에 대해 경고하고 즉시 대응 조치를 취하여 불합격품을 제거하고 예방하여 생산 비용을 낮춥니다.

불필요한 가공 감소

MES를 통해 공정 제어 생산 프로세스를 통해 표준 가공 공정에 따라 제품을 생산하고 각 작업장에서 제어하여 품질 이상을 방지하여 작업 일관성을 유지하고, 불필요한 가공 작업으로 인한 가공 비용 증가를 방지합니다.

과도한 대기 시간 감소

MES를 통해 각 작업 스테이션 또는 장비, 제품 및 원자재의 재고량을 실시간으로 모니터링하여, 물자 대기로 인한 인원 또는 장비의 대기 상황이 발생하지 않도록하며, 장비 유지 보수 진행 상황, 라인 체인지 시간 및 생산 주기 밸런스 등을 조정하여 생산 계획 및 자원 스케줄링을 조정하여, 과도한 대기 시간을 줄입니다.

과도한 운송 감소

MES를 통해 물류 직원 및 자동 이동 장치(예: AGV)에 대해 제품 또는 원자재 이동 명령을 제공하여, 실시간 및 정확한 이동을 보장하여 생산 라인 대기 문제를 감소시킵니다.

과도하거나 너무 이른 작업 감소

MES와 APS 스케줄링 시스템을 통합하여, APS 스케줄링에 따라 생산 라인 투입이 이루어지도록 하며, 작업 과정에서 작업 지시 수량에 따라 생산을 하여, 과도한 생산을 방지합니다.

MES 더 알아보기

MES는 4대 린 생산의 목표를 실현할 수 있습니다

  1. 생산 효율성 향상 : MES는 생산 상황을 실시간으로 모니터링하여, 이상이 발생하거나 생산 목표를 달성할 수 없는 경우, 인력, 재료 및 장비 등의 자원을 빠르게 스케줄링하여 생산 효율성을 향상시킵니다.
  2. 생산 품질 향상 : MES는 실시간으로 품질 검사 결과를 모니터링하여 제품 품질을 보장하며, 인라인 SPC 차트를 통해 실시간으로 품질 추세를 모니터링하여 불량 발생을 예방합니다.
  3. 생산 비용 절감 : MES는 생산 데이터를 수집, 정리 및 분석하여 관리자가 신속하게 의사결정을 내릴 수 있으며, 의사결정 실행 후 효과를 검토하여 PDCA 개선 순환을 달성하여 생산 비용 절감을 이룰 수 있습니다.
  4. 생산 유연성 향상 : MES는 시장 변화 및 고객 요구에 대응하기 위해 생산 계획 및 자원을 신속하게 조정할 수 있습니다.

따라서 MES를 사용함으로써 린 생산의 목표를 실현하고 생산 프로세스를 보다 효율적으로 만들 수 있습니다. EXC-MES가 가져다주는 효과를 이해하세요.