EXC-MES 網站管理小幫手

APS란

제조업체는 모든 재무 및 자금 흐름을 ERP에 기록하고, 모든 생산 현황을 상세히 기록하는 MES를 사용하지만, 미래 생산 능력, 판매 계획 및 전략적 구매를 파악하는 데는 부족합니다.

APS(Advanced Planning and Scheduling)는 생산 일정을 최적화하고 생산 효율을 최대화하며 비용을 절감하고 재고를 줄이며 고객 만족도를 높이는 제조 스케줄링 소프트웨어입니다.

APS 시스템은 복잡한 알고리즘을 기반으로 다양한 정보 소스를 통합하여 원자재 수요 계획, 제조 일정, 생산 능력, 표준 작업 시간, 장비, 인력 등 다양한 요인을 종합적으로 고려하여 실행 가능한 방식으로 생산 계획을 수립하며, 제조업체가 짧은 시간 내에 다양한 생산 업무를 완료할 수 있도록 보장합니다.

APS 도입

1. 시스템 간 정보 통합 : APS 시스템을 사용하기 전에, 원자재 수요, 생산 능력, 기계 설비, 인력 등 여러 가지 정보 소스를 통합해야 합니다. APS 시스템을 선택하기 전에, 기업의 정보 소스를 통합할 수 있는지 확인해야 합니다.
2. 스케줄링 목표 결정 : 스케줄링 목표는 재고 최소화, 이윤 극대화, 생산 능력 극대화, 생산 라인 균형화 등이 될 수 있습니다. APS 시스템을 사용하기 전에, 회사의 스케줄링 목표를 결정해야 합니다.
3. 매개변수 설정 : APS 시스템은 일정한 매개변수에 따라 스케줄링을 수행합니다. 이러한 매개변수에는 생산 능력, 기계 설비, 인력 등이 포함될 수 있습니다. APS 시스템을 사용하기 전에, 기본적인 매개변수를 설정해야 합니다.
4. 스케줄링 실행 : 스케줄링 목표와 기본 매개변수에 따라 APS 시스템을 사용하여 스케줄링을 수행합니다. 생산 계획을 라인에 발행하기 전에, 결과를 계속 조정하고 검토하여 발행 기준을 충족시켜야 합니다.
5. 분석 및 최적화 : APS 시스템을 사용하여 스케줄링을 완료한 후, 생산 계획 실행 후 분석 및 최적화를 수행해야 합니다. 과거의 생산 계획이 예상보다 실행되지 않았을 경우, 매개변수나 스케줄링 목표를 조정하고 새로운 생산 계획을 발행하여 다시 실행해야 합니다.

간단히 말해, APS는 제조업, 소매업, 서비스업 등 다양한 기업에 적용될 수 있습니다. APS 시스템을 사용하면 생산 일정을 최적화하고 생산 효율성을 향상시키며 비용을 절감하고 재고를 감소시키며 고객 만족도를 높일 수 있습니다. 그러나 실시하기 전에 기업의 요구사항과 제한 사항을 신중하게 고려하여 시스템의 효과성과 실현 가능성을 보장해야 합니다.

최근 기술의 지속적인 발전과 함께 스마트 제조는 제조업의 전환과 업그레이드를 위한 중요한 방향으로 자리 잡았습니다. 스마트 제조는 인공지능, 빅데이터, 사물인터넷 등의 기술을 활용하여 제조업을 지능화하고 자동화하여 제조 과정을 더욱 효율적이고 스마트하게 만드는 것입니다. 스마트 제조는 제조업의 발전에 중요한 역할을 하며, 이 글에서는 스마트 제조의 의미, 도전 과제 및 미래 발전 방향을 탐구하겠습니다.

스마트 제조의 의미

지능 제조 산업이 직면한 도전 과제

1. 기술 안전성: 스마트 제조는 인공지능, 사물 인터넷, 빅데이터 등의 새로운 기술을 활용하며 기술 안전 문제를 직면하고 있습니다. 데이터의 안전성과 개인 정보 보호를 보장하는 것은 기업이 우선 고려해야 할 문제입니다.
2. 생산 데이터의 정확성과 실시간성: 스마트 제조에는 대량의 생산 데이터가 필요하지만, 생산 데이터의 정확성과 실시간성을 보장하는 것은 전문 컨설턴트가 공장 내 기계 및 시설을 평가하고 계획하는 것이 필요합니다.
3. 직원 기술 역량과 관리 능력: 스마트 제조는 복잡하거나 반복적인 제조 과정을 대체할 수 있습니다. 따라서 직원들은 기술 응용과 관리를 실현하기 위해 더 높은 수준의 업무 능력을 갖추어야 합니다. 그러나 직원의 기술 역량과 관리 능력을 향상시키는 것은 기업과 직원 모두의 노력이 필요합니다.

지능 제조의 미래 발전 방향

요약하면, 스마트 제조는 현대 제조 산업의 전환과 업그레이드의 중요한 방향입니다. 제조 장비, 제품, 인력 등 다양한 요소를 네트워크로 결합하여 생산 과정의 스마트화와 자동화를 실현하고, 이를 통해 생산 효율성과 제품 품질을 향상시키고, 생산 비용을 감소시키며, 산업 업그레이드를 촉진하여 전반적인 산업 경쟁력을 높일 수 있습니다. 스마트 제조는 기술 보안, 생산 데이터 정확성 및 직원 기술 역량 등의 과제를 직면하지만, 미래 전망은 매우 광활합니다. 우리는 스마트 제조가 더욱 스마트하고 효율적이며 친환경적인 생산 방식과 삶의 방식을 제공할 것을 기대할 수 있습니다.

각 회사가 MES를 도입하는 이유는 다양하지만, 최종 목표는 비용 절감과 수익 증대를 어떻게 달성할 것인가에 집중합니다. 이번에는 NTT DATA의 시니어 프로젝트 매니저를 초청하여 MES 도입 시 어떤 문제점이 발생하기 쉬운지 공유하고, 기업들이 도입 시 아래 4가지를 동시에 검토하며, 문제점을 방지하여 전체 도입 효과를 향상시킬 것을 제안합니다.

1. 도입 목적

기업이 MES를 도입할 때, 최종 고객의 감사 대응을 위한 것인가, 내부 생산 효율을 향상시키기 위한 것인가, 아니면 신제품 생산을 위한 것인가를 반드시 확인해야 합니다. 각각의 목적은 다른 측면에서 중요하며, 컨설팅 회사가 동일한 도입 절차 방법을 제공하는 경우, 고객이 도입 목적을 혼동하고 최종적인 효과를 인식하지 못할 수 있습니다.

2. 내부 부서의 지원도

과거의 경험에 따르면, 고객들은 시스템을 구매하면 모든 것을 소프트웨어 업체에 맡겨 공장 내에서 자체적으로 운영할 수 있다고 생각합니다. 그러나 이러한 생각은 매우 위험합니다. 소프트웨어 업체는 결국 외부 전문가일 뿐이며 공장 내부 직원보다 더 많은 내부 요구사항과 문제를 전반적으로 이해할 수 있는 것은 아닙니다. 제조, 생산 관리, 장비, RD, 품질 보증 등 각 부서의 전력 지원이 없으면 MES 시스템을 도입해도 실제 생산 요구를 충족시키지 못할 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 시스템과 실무가 분리되어 사람들은 회사 요구에 따라 일을 처리할 뿐, 공장 내에서 MES 시스템의 실제 가치를 잃게 됩니다.

3. 현장 실행 인원의 협조도

완벽한 MES 시스템을 설계했다 하더라도, 현장 인원의 조작 및 데이터 입력에 의존해야 합니다.
MES 도입 과정에서, 소수의 현장 실행 인원이 새로운 시스템 조작을 배우고자 하지 않아 시스템 지시에 따라 올바른 데이터를 입력하지 않고, 단순히 건너뛰기만 한 경우가 종종 있습니다. 이러한 경우 “garbage in, garbage out”으로, 잘못된 데이터를 입력하면 시스템은 잘못된 결과를 출력하게 됩니다. 이는 MES 시스템이 제대로 설계되어도, 제로 생산 시간과 같은 불필요한 결과가 종종 발생할 수 있습니다. 예를 들어, Runcard를 잊어버리고 나중에 보충하여 초과 역을 만든 경우, 또는 A를 할당하여 B를 수행한 경우에는 나중에 정보 직원에게 데이터를 수정하거나 삭제해달라는 요청을 하게 됩니다. 이러한 개인 행동은 소수의 직원에 한정되지만, MES 시스템의 도입 효과에 매우 큰 영향을 미칩니다.
관리적인 관점에서, 이러한 모든 일은 비용 낭비로 간주되며, 시스템 설계의 원래 목적을 잃게 됩니다.

4. 프로젝트 품질

비용, 시간, 범위 사이에서 균형을 유지하여 프로젝트 품질을 희생하지 않고 어떻게 달성할 수 있을까요? 도입 과정에서 사용자는 현재의 고유한 절차(프로세스)를 기반으로 시스템이 원활하게 대응할 수 있는 다양한 요구사항을 제시합니다. 그러나 프로젝트 실행 계획에서 시간과 비용은 고정되어 있습니다. 범위가 계속 확장되지만 프로젝트 시간이 연장되지 않으면 품질이 심각하게 하락할 수 있습니다. 추가 요구사항에 대응하기 위해 비용을 증가시키는 것이 필요하지만, 과도한 요구사항은 프로젝트 도입 시간을 연장시켜 예상된 시간 내에 고객과 일치하지 않을 수 있습니다. 컨설턴트의 장년의 도입 경험에 따르면, 고객 요구사항을 평가할 때는 대성적인 접근을 취해야 합니다. 먼저 고객과 요구사항을 자세히 확인하고, 고객이 제시한 요구사항이 실제로 발생할 가능성이 높지 않은 경우, 예를 들어 그러한 요구사항 상황이 몇 년에 한 번씩만 발생한다면, 우리는 시스템 외부에서 처리하도록 권장하며, 이는 추가적인 맞춤 비용을 들여 시스템에 입력하는 것보다 더 유연합니다.

MES를 도입한 후에도 전체 생산 효율이 개선되지 않는 문제가 있나요? 위 몇 가지 방법으로 개선을 시도해볼 수 있습니다. 물론 문의하시면 전문 컨설턴트가 당신의 MES 도입을 최적화하는 데 도움을 드릴 수 있습니다. MES 시스템의 효율성을 극대화하여 산업 내에서 경쟁 우위를 유지하세요.