自動倉庫・Goods-to-Personピッキングソリューション
Excellent WMS（EXC-WMS）とExcellent MES（EXC-MES）、AGV/AMR、自動倉庫設備を連携し、入庫・保管・搬送・ピッキングまでの倉庫業務を一元化します。
在庫と設備の稼働状況を可視化し、保管効率とピッキング効率の向上を支援します。
倉庫・ピッキング現場でよくある課題
倉庫業務とシステム情報が連携していない現場では、次のような課題が生じます。
保管スペース不足
限られた倉庫面積では、増加する資材や製品の保管に対応できず、スペースの拡張も困難です。
ピッキング効率低下
高層ラックからの取り出しでは、保管場所の確認や移動、搬送に時間がかかり、作業負担が増加します。
システム連携不足
WMS、MES、搬送設備が個別に運用され、タスク、設備ステータス、在庫情報の同期が難しくなります。
安全確保の難しさ
人と設備が同じエリアで稼働するため、走行管理や検知・停止制御など、より厳格な安全対策が必要です。
システムと設備を連携した倉庫業務フロー
自動倉庫は、ラックの高層化や搬送設備の導入だけでは十分ではありません。倉庫タスク、設備の稼働状況、在庫情報をリアルタイムに連携することが重要です。
NTT DATAは、EXC-WMSを中心に、タスク割当機能と自動倉庫設備を連携し、EXC-MESから生産要求や生産関連情報を受け取ります。EXC-WMSで入庫・格納・ピッキング・補充・出庫までの業務を一元管理し、作業結果と在庫情報を反映します。
01｜タスク生成
EXC-WMSが入庫・出庫・ピッキング・補充タスクを生成し、EXC-MESから連携された生産要求を倉庫作業へ反映します。
02｜タスク割当
設備の稼働状況、保管場所、搬送経路や作業条件に応じて、適切な設備へタスクを割り当てます。
03｜現場での実行
自動倉庫設備、AGV/AMR、コンベヤ、作業ステーションが連携し、搬送・ピッキング作業を実行します。
04｜ステータス反映
作業結果、保管場所、数量、異常情報をEXC-WMSへリアルタイムに反映し、生産に関わる情報はEXC-MESと連携します。
荷姿と作業フローに応じた設備構成
倉庫によって、荷姿、ラックの高さ、搬送重量、ピッキング方法などの条件は異なります。
NTT DATAは、現場の運用条件に合わせて、自動倉庫設備、庫内搬送設備、ピッキング設備を組み合わせます。EXC-WMSでタスクの割り当て、設備の稼働状況、在庫情報を一元管理し、EXC-MESとは生産要求や生産関連情報を連携します。
保管効率の向上と高層ラックへの対応
倉庫の高さを有効活用し、保管ロケーションを増やします。ラックの高さや奥行き、容器形状に応じた構成が可能で、多品種の商品を扱う倉庫や、保管スペースが限られた現場に適しています。
庫内搬送と生産ラインへの補充
保管エリア、作業ステーション、生産ラインをつなぎ、コンテナ、トレー、重量物などを搬送します。人手による運搬やエリア間移動の負担を軽減します。
ピッキングステーションとラインサイド管理
ピッキングステーション、Put Wall、電子部材棚を組み合わせ、Goods-to-Personピッキング、オーダー仕分け、ライン補充、部材情報のトレーサビリティを支援します。
主な対応設備： Picking Workstation / Put Wall、Line-side Electronic Cabinet
自動化設備の特長と活用シーン
ラックの高さ、容器サイズ、保管奥行き、搬送重量、現場の動線に応じて、適切な自動化設備を選定します。
EXC-WMSと連携し、タスクの割り当てから設備の稼働状況や在庫情報の反映までを支援します。生産ライン向けの搬送では、EXC-MESから連携された生産要求を反映します。
高密度保管と高層ラックへの対応
トート搬送ロボット ND71
自律走行、昇降、カーブ走行に対応し、高密度ラックでのトートの保管・取り出しを支援します。片側レール設計により、現場への導入負担を抑えながら、運用規模に応じて台数を拡張できます。
導入期間の短縮：片側レール設計により、ラック改修や現場調整の負担を軽減します。
保管スペースの有効活用：最大12mの高層ラックに対応し、倉庫の高さを有効活用できます。
柔軟な台数拡張：保管量や処理量の増加に応じて、ロボット台数を段階的に追加できます。
テレスコピック昇降式トート搬送ロボット ND42T-X
高層ラックと高さ制限のあるエリアの両方に対応し、トートの保管・取り出しと複数トートの一括搬送を行います。走行時にはマストを下降できるため、低い開口部や梁下も通過できます。EXC-WMSと連携し、タスクの実行状況をシステムに反映します。
高層ラックへの対応：最大約10mのピッキング高さに対応し、倉庫の垂直空間を有効活用します。
高さ制限のあるエリアでの走行：走行時にマストを下降でき、梁下や開口部の高さが限られたエリアにも対応します。
複数トートの一括搬送：多段キャリア構造により、最大8＋1個のトートを1回で搬送できます。
多段式トート搬送ロボット ND42D
ダブルディープラックでの保管・取り出しに対応し、補助レールを使用せずに倉庫通路を自律走行します。多段キャリアにより複数のトートを同時に搬送できるため、多品種の商品を扱い、高頻度のピッキングや搬送効率の向上が求められる倉庫に適しています。
ダブルディープラックへの対応：奥行きのあるラックロケーションに対応し、倉庫スペースを有効活用します。
複数トートの一括搬送：最大積載重量300kgに対応し、最大8個のトートを同時に搬送できます。
多様な容器への対応：プラスチックトートと段ボール箱の両方に対応し、複数の容器を扱うピッキング現場に適しています。
フック式トート搬送ロボット ND42-E6
フック式の搬送機構により、トートの保管・取り出しを行います。1～5列の奥行きに対応した保管ロケーションで使用でき、1回あたり最大300kgまで搬送できます。単位面積あたりの保管ロケーションを増やせるため、EC・3PL物流、アパレル、3C製品などを扱う倉庫に適しています。
多深度保管への対応：1～5列の奥行きに対応し、ラックスペースの利用効率を高めます。
多様な搬送対象への対応：パレット、タイヤ、発泡材ケースなど、さまざまな搬送対象に対応します。
設備連携の柔軟性：ラックやコンベヤと組み合わせ、EXC-WMSと連携することで、入出庫から搬送までの一連の倉庫業務を支援します。
クランプ式トート搬送ロボット ND42-E4
クランプ式フォーク機構により、サイズの異なるトートや段ボール箱の保管・取り出しを行います。多段キャリアで複数の容器を一括搬送でき、補助レールも不要です。多品種の商品や多様な容器を扱い、高頻度のピッキングが求められる倉庫に適しています。
多様な容器への対応：サイズの異なるトートや段ボール箱に対応し、複数の容器を扱う現場に適しています。
複数容器の一括搬送：多段キャリアにより、最大8個のトートを1回で搬送できます。
導入の柔軟性：QRコードを活用した自律走行に対応し、追加の補助レールを設置せずに導入できます。
庫内搬送と生産ラインへの補充
トート搬送ロボット ND50H
コンパクトな車体で、倉庫通路と作業ステーション間のトート搬送を自動化します。自律走行、障害物回避、自動充電に対応し、高層ラック用トート搬送ロボットとも連携できます。取り出したトートをピッキングエリアやラインサイド補充ステーションへ迅速に搬送します。
多様な容器への対応：サイズや材質の異なるトートに対応し、さまざまな搬送ニーズに応えます。
安定したトート搬送：段差付きプラットフォームを搭載でき、サイズの異なるトートを同時に搬送できます。
高速搬送：最高速度約4m/sで走行し、曲線経路でも安定した搬送を実現します。
低床型倉庫搬送ロボット ND3G
原材料・仕掛品の搬送、ラインサイド補充、生産ライン間搬送、完成品の出庫など、幅広い用途に対応します。保管エリア、作業ステーション、生産ラインをつなぎ、人手による搬送負担の軽減と工場内物流の効率化を支援します。
多様な搬送対象への対応：パレット、タイヤ、発泡材ケースなど、さまざまな搬送対象に対応します。
製造環境への適応：クリーンルームや静電気対策が必要な環境に対応し、電子部品・電子機器の製造現場にも適しています。
システム連携：ラックやコンベヤと組み合わせ、EXC-WMSと連携します。設備の稼働状況、保管場所、搬送経路や作業条件に応じて、適切な設備へタスクを割り当て、作業ステータスをEXC-WMSへ反映します。生産ライン向けの搬送では、EXC-MESから連携された生産要求を反映します。
低床リフトアップ式AMR ND1000A
最大1,000kgの搬送に対応し、パレットや資材ラックの下に潜り込んで持ち上げ、搬送します。大型物、重量物、不定形物の搬送に適しており、EXC-WMSから受信したタスクを実行し、作業ステータスを反映します。生産ライン向けの搬送では、EXC-MESから連携された生産要求にも対応します。
重量物搬送：約70mmのリフトアップに対応し、パレット、資材ラック、不定形物を取り扱えます。
柔軟な走行：最高速度は約1.5m/sで、双方向走行とその場旋回に対応します。
高精度な位置決め：QRコードを活用した自律走行に対応し、必要に応じて反射板を利用したレーザーSLAMも選択できます。停止精度は±10mm/±1°です。
ピッキングステーションとラインサイド管理
ピッキングステーション／Put Wall
バーコードスキャン、表示灯、ポート案内により、オーダーごとの仕分けや照合作業を支援します。省スペースで、多品種の商品や物量変動の大きい倉庫に適しています。EXC-WMSと連携し、ピッキングタスクの受信と作業実績の反映に対応します。
短期間での導入：モジュール設計により、最短3日での導入に対応します。
高効率な仕分け：設備構成に応じて、1ステーションあたり最大約800点／時を処理し、最大99.99％の仕分け精度に対応します。
柔軟な拡張：物量や繁忙期の需要に応じて、ポート数や設備規模を調整できます。
ラインサイド電子部材キャビネット （SMT / 生産ライン補充）
SMTラインサイドでの部材保管と生産ライン補充に対応する設備です。マトリクス型の保管ロケーションと2系統の入出庫により、部材の一括保管・取り出しと作業案内を支援します。EXC-WMSは在庫と補充タスクを管理し、EXC-MESは生産要求や生産関連情報を連携します。AGV/AMRと組み合わせることで、ラインサイドへの自動補充・回収に対応します。
省スペース・大容量保管：コンパクトな筐体に複数の保管ロケーションを構成し、ラインサイドのスペースを有効活用します。
2系統での入出庫：入庫と出庫を同時に行い、部材供給の待ち時間短縮を支援します。
AGV/AMRとの連携：部材トートの位置決め機構を備え、AGV/AMRと連携した自動補充・回収に対応します。
保管からピッキングまで
EXC-WMSを中心に、自動倉庫設備、AGV/AMR、ピッキング設備を連携し、保管場所、タスク、設備・在庫情報を一元管理します。EXC-MESとは、生産要求や生産関連情報を連携します。
倉庫スペースの有効活用、作業効率の向上、管理状況の可視化を支援します。
保管・搬送・ピッキングの各作業を、システムでリアルタイムに把握します。
保管スペースの有効活用
倉庫の垂直空間を活用して保管ロケーションを増やし、SKUの増加や保管容量不足に対応します。
搬送・ピッキング時間の短縮
設備の稼働状況、保管場所、搬送経路や作業条件に応じて適切な設備へタスクを割り当て、エリア間の移動、保管場所の確認、設備待ち時間を削減します。
在庫状況のリアルタイム把握
保管・搬送・ピッキングの完了後、保管場所、数量、作業結果をシステムにリアルタイムで反映し、在庫精度の向上を支援します。
手作業と運用リスクの低減
高層ラックでの取り出しや重量物搬送を自動化し、作業者の負担を軽減します。作業実績や異常情報も記録できます。
検知から異常情報の反映まで、人と設備の安全性を向上
周辺環境の検知、段階的な減速制御、緊急停止、設備ステータスの監視により、人と設備が同じエリアで稼働する際のリスク低減を支援します。
異常情報はリアルタイムにシステムへ反映され、現場対応と履歴管理に活用できます。
周辺環境の検知 
多方向から周辺を検知し、状況に応じた段階的な減速や停止制御を行います。必要に応じて低位置の障害物検知を追加し、検知範囲を補完できます。
作業者への注意喚起 
表示灯、警告灯、音声案内により、走行中、障害物回避時、緊急停止時、異常発生時の設備状態を作業者へ知らせます。
設備保護と状態監視 
昇降保護、走行保護、位置監視、バッテリー状態監視により、異常対応と設備トラブルの早期把握を支援します。
安全運用ルールの設定
充電、保守作業、立入管理エリアなどの安全ルールを設定し、現場の表示や運用手順と組み合わせて安全管理を強化します。
倉庫・生産物流の適用シーン
荷姿、受注形態、補充頻度、トレーサビリティ要件に応じて、自動倉庫、AGV/AMR、ピッキング設備をEXC-WMSと連携し、業界ごとの保管・搬送・ピッキング業務を支援します。生産物流では、EXC-MESから生産要求や生産関連情報を連携します。
01 EC・3PL物流
Goods-to-Personピッキング、Put Wallによる仕分け、段階的な設備拡張に対応し、多品種の商品、受注量の変動、繁忙期の需要に柔軟に対応します。
02 電子機器・アパレル物流
多品種少量の商品を扱う物流業務に対し、自動保管と柔軟な搬送を組み合わせ、保管場所の確認やピッキングにかかる時間を短縮します。
03 SMT・組立ライン
ラインサイドへの部材供給、迅速な補充、空容器の回収、エリア間搬送を支援し、生産の進捗に合わせた安定的な部材供給を実現します。
04 医療・医薬品倉庫
ロット番号、使用期限、保管場所、ピッキング履歴を管理します。ケース単位・バラ単位のピッキングに対応し、在庫精度とトレーサビリティの向上を支援します。
関連ソリューション：搬送システムとの連携や設備選定について詳しく知りたい方は、「AGV/AMR自動搬送連携ソリューション」と「AGV/AMR自動化搬送設備一覧」もご覧ください。
よくあるご質問 
Q1：既存倉庫にも自動化設備を導入できますか？
多くの場合、既存倉庫への自動化設備の導入が可能です。ただし、ラックの高さ、通路幅、設備仕様、構内搬送ルートなどを事前に確認する必要があります。現場の運用条件に合わせ、段階的な導入にも対応できます。
Q2：倉庫自動化では、どのような安全対策が必要ですか？
人の安全を最優先に、検知、減速、非常停止、人と設備が同じエリアで安全に稼働するための運用ルールを含めて設計します。導入時には、利用者向けの操作説明や安全教育も実施します。
Q3：バッテリー運用と充電計画はどのように検討しますか？
設備機種、稼働シフト、作業量に応じて充電計画を策定します。自動充電、バッテリー交換、待機運用などを組み合わせ、日常業務への影響を抑える構成を検討します。
自動倉庫・Goods-to-Personピッキングの導入にあたっては、設置可能なスペース、荷姿、対象業務、システム連携要件の整理が必要です。→ 導入要件について相談する