EXC-MES 進階模組

EXC-MES RTD
即時派工系統

依據工單優先順序、設備狀態與現場生產條件即時運算，
動態調整派工順序，將最適工單分派至合適設備，
提升生產應變效率與設備稼動率。

生產現場的派工，為什麼愈來愈複雜？

當急單、設備異常、工單優先順序調整，或現場產能發生變化時，原有的生產安排往往無法持續適用。若仍依賴人工判斷與調整，不僅增加生管與現場人員負擔，也可能造成設備閒置、在製品堆積與交期延誤。

急單與優先順序變動

臨時插單或交期調整，使原有派工順序需要重新判斷與安排。

設備狀態即時變化

設備故障、保養或產能變化時，原定工單可能無法依計畫執行。

多台設備選擇困難

同一道製程可由多台設備加工時，人工難以快速判斷最合適的設備。

瓶頸站點 WIP 堆積

派工不均或現場變化未即時反映，容易造成站點等待與在製品堆積。

什麼是 RTD 即時派工？

RTD（Real-Time Dispatching）即時派工是 EXC-MES 的進階模組，依據工單優先順序、設備狀態、製程條件與現場生產資訊即時運算，動態決定下一張工單應由哪一台設備執行。當設備異常、急單插入或生產條件改變時，RTD 可重新計算派工結果，協助現場快速因應變化。

即時生產資訊

工單優先順序｜設備狀態｜WIP｜製程條件

RTD 即時運算

派工規則｜設備適配｜優先順序判斷

動態派工結果

選擇適合工單與設備｜現場變化後重新計算

RTD 的核心不是建立長期生產計畫，而是依據當下現場狀況，持續判斷「下一步該做什麼」。

RTD 即時派工會考量哪些條件？

RTD 可依據企業的派工規則與現場即時資訊，綜合判斷工單優先順序與設備適配條件，動態產生派工結果。當生產條件改變時，系統可重新計算並調整派工順序。

工單優先順序

依據工單優先級、交期需求或生產規則，決定待加工工單的執行順序。

設備可用狀態

即時確認設備運轉、停機、保養或異常狀態，避免將工單派往不可用設備。

製程條件與設備能力

依據工單所需製程條件與設備加工能力，篩選符合條件的可用設備。

WIP 與等待狀況

掌握站點在製品與工單等待狀況，作為派工順序與現場負荷判斷依據。

設備負荷與產能

綜合設備目前負荷與可用產能，降低部分設備過載或閒置的情況。

現場條件動態變化

當急單、設備異常或生產條件改變時，重新計算派工結果並調整執行順序。

導入 RTD 即時派工的效益

透過即時生產資訊與派工規則自動運算，RTD 協助現場降低人工判斷負擔，並在生產條件變化時快速調整派工結果，提升設備與生產資源的運用效率。

降低人工派工負擔

依據既定派工規則自動計算，減少生管與現場人員反覆判斷與調整的作業負擔。

提升設備利用效率

綜合設備狀態、負荷與加工條件進行派工，協助降低設備閒置或負荷不均的情況。

改善 WIP 與等待

即時掌握站點在製品與等待情形，協助調整派工順序，降低瓶頸站點持續堆積的風險。

快速因應現場變化

當急單、設備異常或生產條件改變時，可重新計算派工結果，協助現場快速調整。

RTD 與 APS 有什麼不同？

APS 著重中長期生產計畫與資源配置，RTD 則著重生產現場的即時派工與動態調整。兩者關注的時間尺度與應用情境不同，可依企業需求搭配使用。

比較項目	APS 先進規劃與排程	RTD 即時派工
主要目的	規劃未來生產順序與資源配置	決定當下下一張工單應由哪台設備執行
時間單位	中短期或未來生產計畫	即時、現場執行階段
主要依據	訂單、產能、物料、交期與排程條件	工單優先順序、設備狀態、WIP 與製程條件
面對現場變化	重新調整生產排程	依現場狀況重新計算派工結果
主要使用情境	生產計畫與整體產能安排	設備選擇、工單排序與現場即時調度

APS 回答「未來怎麼排」，RTD 回答「現在下一步怎麼做」。

哪些生產情境適合導入 RTD？

當生產現場具有多工單、多設備與頻繁變動的特性，單靠固定排程或人工派工往往難以及時因應。RTD 特別適合需要依現場狀況持續調整工單與設備配置的生產環境。

多台設備可執行相同製程

同一道製程可由多台設備加工，需要依設備狀態與現場負荷動態選擇合適設備。

工單優先順序經常變動

急單、插單或交期調整頻繁，需要持續重新判斷待加工工單的執行順序。

瓶頸站點容易累積 WIP

部分製程產能受限或負荷較高，需要透過即時派工改善站點等待與在製品堆積。

設備狀態與產能經常變化

設備異常、保養或產能改變時，需要快速重新安排工單，降低對現場生產的影響。

從即時派工到自動搬運的整合應用

EXC-MES RTD 模組可結合生產資訊與設備即時狀態，動態產生派工結果，並進一步與設備聯網及 AGV/AMR 等自動化設備串聯，讓派工決策延伸至現場執行與物料搬運。

生產資訊與設備狀態

工單、WIP、製程條件、設備即時狀態