AGV/AMR 自動化搬運整合方案

現場搬運常見挑戰

在產線補料、倉儲搬運與跨區流轉過程中,若仍仰賴人工搬運與分散管理,容易造成任務派發不即時、搬運狀態不透明,以及系統與設備之間的資訊斷點,影響整體作業效率與現場協作。

01 人工搬運負荷高

物料搬運、補料與跨區移動仍仰賴人員、叉車與班別協調,容易受到人力調度與現場經驗影響

02 物料搬運易延遲

物料未能在正確時間送達指定站點或倉儲區域時,容易造成等待、重複確認與暫存作業

03 搬運狀態不透明

任務狀態、物料位置與搬運進度缺乏即時掌握,使延遲與異常更難追蹤

04 系統與設備未整合

MES、WMS、RCS 與現場設備各自運作,容易使任務派發、執行狀態回寫與異常處理形成斷點

從流程規劃到系統串接,打造可落地的搬運流程

AGV/AMR 導入成效不只取決於硬體規格,也取決於現場流程、任務派發邏輯,以及設備與系統的整合程度。NTT DATA 協助企業評估搬運場景、規劃導入階段,並整合 MES、WMS、AGV 控制系統與現場設備,讓自動化搬運更貼近實際作業需求。

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盤點物料移動路徑、搬運頻率、作業節點與現場限制,釐清 AGV/AMR 適用場景

串接 MES、WMS 與 AGV 控制系統,完成搬運任務派發與執行狀態回寫

規劃 AGV/AMR 與棧台、升降設備、裝卸載機構之間的通訊與交握流程

串接 MES、WMS 與 AGV 控制系統,讓搬運流程即時同步

AGV/AMR 導入後,若任務派發、車隊調度與現場狀態回寫未能串接,仍可能造成資訊斷點。NTT DATA 協助企業規劃 MES、WMS、AGV 控制系統與現場設備之間的資料流與控制邏輯,讓搬運任務能依生產與倉儲需求自動派發,並將執行狀態即時回寫系統。

任務來源

MES/WMS/現場端

任務派發

依作業需求建立任務

車隊調度

指派車輛與搬運路徑

搬運執行

AGV/AMR 執行搬運

狀態回寫

結果與異常回寫系統

依主要搬運場景規劃 AGV/AMR 整合方式

AGV/AMR 導入前,需先釐清搬運任務來源、作業站點、物料型態、設備交握方式與系統回寫需求。NTT DATA 協助企業依現場流程規劃自動化搬運導入方式,讓 AGV/AMR 能與 MES、WMS、相關系統及現場設備順利銜接。

01 生產補料流程整合

依據生產工單、站點需求或補料訊號建立搬運任務,規劃任務派發與狀態回寫流程

串接重點:MES/站點呼叫/補料任務
相關方案:EXC-MES 智慧製造解決方案 →

02 倉儲搬運流程整合

串接 WMS 入庫、出庫、移轉與庫存作業,讓 AGV/AMR 依倉儲任務執行搬運,並將結果回寫系統

串接重點:WMS/入出庫/庫存回寫
相關方案:
EXC-WMS 智慧倉儲解決方案 →
立體倉儲與貨到人揀選解決方案 →

03 設備交握流程整合

依現場設備條件,規劃 AGV/AMR 與機台、升降設備、裝卸載機構之間的通訊與交握流程

串接重點:設備交握/機台上下料/狀態回寫

04 跨區搬運流程整合

針對倉儲區、產線、暫存區與出貨區之間的搬運需求,規劃任務派發、路徑管理與異常處理流程

串接重點:跨區搬運/路徑管理/異常處理

導入 AGV/AMR,提升廠內物流效率與管理可視性

AGV/AMR 導入不只是取代人工搬運,更重要的是讓搬運任務能與 MES、WMS、相關系統及現場設備完成串接,建立可派發、可追蹤、可回寫的廠內物流流程,逐步提升現場效率、安全性與管理透明度。

營運效率提升

透過 AGV/AMR 執行重複性搬運作業,降低人工搬運負擔,並依據生產、倉儲與派車需求自動完成物料配送,提升廠內物流流轉效率

01 降低人工搬運負擔

降低重複搬運負擔,讓人員專注於管理與異常處理

02 提升物流作業效率

依據生產、倉儲與派車需求自動觸發搬運任務,縮短物料等待與跨區流轉時間

安全性與可視化提升

透過 AGV/AMR 與 MES、WMS、相關系統及現場設備串接,搬運任務狀態、車輛位置與執行結果可即時回寫系統,協助管理者掌握現場物流進度與異常狀況

03 強化現場安全管理

降低人員、堆高機與物料混行風險,建立更穩定的廠內搬運動線

04 提高搬運流程可視化

即時記錄任務狀態、車輛位置與搬運結果,協助管理者掌握物流進度與異常資訊

澤米科技客戶專訪精華

澤米科技透過 EXC-MES 與 AGV 運用整合,串接生產任務、現場搬運與狀態回寫,建立即時且可追蹤的自動化搬運流程。

本篇專訪精華整理澤米科技導入 NTT DATA EXC-MES 與 AGV 運用整合的專案背景、導入考量與現場應用成果,包含生產線效率提升、自動上下料與管理流程數位化等內容。

若想快速了解澤米科技的導入經驗與客戶回饋,可閱讀專訪精華。

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